ഫോർജിംഗ് രീതികളുടെ വർഗ്ഗീകരണവും ആപ്ലിക്കേഷൻ സ്കോപ്പും

മർദ്ദം പ്രയോഗിച്ച് മെറ്റൽ ബില്ലറ്റുകളുടെ പ്ലാസ്റ്റിക് രൂപഭേദം ഉണ്ടാക്കുന്ന ഒരു പ്രധാന മെറ്റൽ പ്രോസസ്സിംഗ് രീതിയാണ് ഫോർജിംഗ്. ഉപയോഗിക്കുന്ന വിവിധ ഉപകരണങ്ങൾ, ഉൽപ്പാദന പ്രക്രിയകൾ, താപനിലകൾ, രൂപീകരണ സംവിധാനങ്ങൾ എന്നിവ അനുസരിച്ച്, ഫോർജിംഗ് രീതികളെ ഒന്നിലധികം തരങ്ങളായി തിരിക്കാം, ഓരോന്നിനും അതിൻ്റേതായ പ്രത്യേക ആപ്ലിക്കേഷൻ സ്കോപ്പ് ഉണ്ട്.

എൽകെട്ടിച്ചമച്ച രീതികളുടെ വർഗ്ഗീകരണം

1.പയോഗിക്കുന്ന ഉപകരണങ്ങളും പ്രക്രിയകളും അനുസരിച്ച് തരംതിരിച്ച ഓപ്പൺ ഫോർജിംഗ്:

u ഓപ്പൺ ഫോർജിംഗ്: ചുറ്റിക, അങ്കിൾ, ടൈപ്പ് ആൻവിലുകൾ തുടങ്ങിയ ലളിതമായ ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുക, അല്ലെങ്കിൽ ബില്ലെറ്റ് രൂപഭേദം വരുത്താനും ആവശ്യമുള്ള ഫോർജിംഗ് നേടാനും ഫോർജിംഗ് ഉപകരണങ്ങളുടെ മുകളിലും താഴെയുമുള്ള അങ്കിലുകൾക്കിടയിൽ ബാഹ്യ ബലം നേരിട്ട് പ്രയോഗിക്കുക. ഫ്രീ ഫോർജിംഗിന് വലിയ മെഷീനിംഗ് അലവൻസ് ഉണ്ട്, കുറഞ്ഞ ഉൽപ്പാദനക്ഷമതയുണ്ട്, കൂടാതെ ഫോർജിംഗുകളുടെ മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങളും ഉപരിതല ഗുണനിലവാരവും പ്രൊഡക്ഷൻ ഓപ്പറേറ്റർമാരെ വളരെയധികം ബാധിക്കുന്നു. സിംഗിൾ കഷണങ്ങൾ, ചെറിയ ബാച്ചുകൾ അല്ലെങ്കിൽ വലിയ ഫോർജിംഗുകൾ എന്നിവയുടെ ഉത്പാദനത്തിന് ഇത് അനുയോജ്യമാണ്.

u ഡൈ ഫോർജിംഗ്: ബില്ലെറ്റ് ഒരു പ്രത്യേക ആകൃതിയിലുള്ള ഒരു അച്ചിൽ വയ്ക്കുക, കൂടാതെ ഫോർജിംഗ് ഹാമറുകൾ, പ്രഷർ സ്ലൈഡറുകൾ അല്ലെങ്കിൽ ഹൈഡ്രോളിക് പ്രസ്സുകൾ പോലുള്ള ഉപകരണങ്ങളിലൂടെ സമ്മർദ്ദം ചെലുത്തി ബില്ലെറ്റ് അച്ചിനുള്ളിൽ ആവശ്യമുള്ള രൂപത്തിൽ രൂപഭേദം വരുത്തുക. ഫോർജിംഗ് അലവൻസ് ചെറുതാണ്, ഉൽപ്പാദനക്ഷമത ഉയർന്നതാണ്, ആന്തരിക ഘടന ഏകീകൃതമാണ്, വലിയ ബാച്ചുകളും സങ്കീർണ്ണമായ ആകൃതിയിലുള്ള ഫോർജിംഗുകളും നിർമ്മിക്കാൻ ഇത് അനുയോജ്യമാണ്. ഫോർജിംഗിനെ ഓപ്പൺ ഫോർജിംഗ്, ക്ലോസ്ഡ് ഫോർജിംഗ്, ഹോട്ട് ഫോർജിംഗ്, വാം ഫോർജിംഗ്, കോൾഡ് ഫോർജിംഗ് എന്നിങ്ങനെ വിഭജിക്കാം.

u സ്പെഷ്യൽ ഫോർജിംഗ്: റോൾ ഫോർജിംഗ്, ക്രോസ് വെഡ്ജ് റോളിംഗ്, റേഡിയൽ ഫോർജിംഗ്, ലിക്വിഡ് ഫോർജിംഗ് തുടങ്ങിയ പ്രത്യേക ഉപകരണങ്ങൾ അല്ലെങ്കിൽ ഫോർജിംഗിനായി പ്രത്യേക പ്രക്രിയകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. ചില പ്രത്യേക ആകൃതികളോ പ്രകടന ആവശ്യകതകളോ ഉള്ള ഭാഗങ്ങൾ നിർമ്മിക്കുന്നതിന് ഈ ഫോർജിംഗ് രീതികൾ അനുയോജ്യമാണ്, ഇത് വളരെയധികം മെച്ചപ്പെടുത്തും. ഉൽപ്പാദനക്ഷമതയും ഫോർജിംഗ് ഗുണനിലവാരവും.

2. ഹോട്ട് ഫോർജിംഗ് താപനില അനുസരിച്ച് തരംതിരിച്ചിരിക്കുന്നു:

u ഹോട്ട് ഫോർജിംഗ്: ലോഹത്തിൻ്റെ റീക്രിസ്റ്റലൈസേഷൻ താപനിലയ്ക്ക് മുകളിൽ, സാധാരണയായി 900 ° C അല്ലെങ്കിൽ അതിന് മുകളിലുള്ള ചൂടാക്കൽ താപനിലയിൽ, ലോഹത്തിന് നല്ല പ്ലാസ്റ്റിറ്റിയും കുറഞ്ഞ രൂപഭേദം വരുത്താനുള്ള പ്രതിരോധവും എളുപ്പമുള്ള രൂപീകരണവും നല്ല മൈക്രോസ്ട്രക്ചറും ഗുണങ്ങളും ഫോർജിംഗിന് ശേഷം നൽകുന്നു.

u വാം ഫോർജിംഗ്: റീക്രിസ്റ്റലൈസേഷൻ താപനിലയ്ക്ക് താഴെയുള്ള താപനില പരിധിക്കുള്ളിലാണ് ഫോർജിംഗ് നടത്തുന്നത്, എന്നാൽ മുറിയിലെ താപനിലയ്ക്ക് മുകളിലാണ്, ഇത് ഹോട്ട് ഫോർജിംഗിനും കോൾഡ് ഫോർജിംഗിനും ഇടയിലാണ്. ഹോട്ട് ഫോർജിംഗിൻ്റെയും കോൾഡ് ഫോർജിംഗിൻ്റെയും ചില ഗുണങ്ങളുണ്ട്, മെച്ചപ്പെട്ട പ്ലാസ്റ്റിറ്റി, ലോവർ ഡിഫോർമേഷൻ റെസിസ്റ്റൻസ്, ഹോട്ട് ഫോർജിംഗ് സമയത്ത് ഓക്സിഡേഷൻ, ഡീകാർബറൈസേഷൻ പ്രശ്നങ്ങൾ എന്നിവ ഒഴിവാക്കുന്നു.

u കോൾഡ് ഫോർജിംഗ്: റൂം താപനിലയിലോ താഴെയോ ആണ് ഫോർജിംഗ് നടത്തുന്നത്, പ്രധാനമായും ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ളതും ഉയർന്ന ഉപരിതല ഗുണമേന്മയുള്ളതുമായ ഭാഗങ്ങൾ നിർമ്മിക്കുന്നതിന് ഉപയോഗിക്കുന്നു, എന്നാൽ ഉയർന്ന രൂപഭേദം പ്രതിരോധവും ഉപകരണങ്ങൾക്കും അച്ചുകൾക്കും ഉയർന്ന ആവശ്യകതകളുമുണ്ട്.

എൽആപ്ലിക്കേഷൻ്റെ വ്യാപ്തി

മെക്കാനിക്കൽ നിർമ്മാണം, എയ്‌റോസ്‌പേസ്, ഓട്ടോമൊബൈലുകൾ, കപ്പലുകൾ, ആയുധങ്ങൾ, പെട്രോകെമിക്കൽസ് തുടങ്ങിയ വിവിധ മേഖലകളിൽ ഫോർജിംഗ് രീതി വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഷാഫ്റ്റ് ഘടകങ്ങൾ, വടി ഘടകങ്ങൾ, ഗിയറുകൾ, സ്‌പ്ലൈനുകൾ, കോളറുകൾ, സ്‌പ്രോക്കറ്റുകൾ, മോതിരം എന്നിവയുൾപ്പെടെ വിവിധ തരം വ്യാജ ഭാഗങ്ങളുണ്ട്. ഗിയറുകൾ, ഫ്ലേഞ്ചുകൾ, കണക്റ്റിംഗ് പിന്നുകൾ, ലൈനറുകൾ, റോക്കർ ആയുധങ്ങൾ, ഫോർക്ക് ഹെഡ്‌സ്, ഡക്‌ടൈൽ അയേൺ ട്യൂബുകൾ, വാൽവ് സീറ്റുകൾ, ഗാസ്കറ്റുകൾ, പിസ്റ്റൺ പിന്നുകൾ, ക്രാങ്ക് സ്ലൈഡറുകൾ മുതലായവ. കെട്ടിച്ചമച്ച ഭാഗങ്ങൾക്ക് ഉയർന്ന ഭാരം വഹിക്കാനുള്ള ശേഷി, നീണ്ട സേവനജീവിതം, ശക്തമായ സവിശേഷതകൾ എന്നിവയുണ്ട്. വിവിധ സങ്കീർണ്ണമായ തൊഴിൽ സാഹചര്യങ്ങളുടെ ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റാൻ കഴിയുന്ന കഠിനമായ തൊഴിൽ സാഹചര്യങ്ങളുമായി പൊരുത്തപ്പെടൽ.

സാങ്കേതികവിദ്യയുടെ തുടർച്ചയായ പുരോഗതിയും പ്രക്രിയകളുടെ നവീകരണവും കൊണ്ട്, പ്രിസിഷൻ ഫോർജിംഗ് ടെക്നോളജി, ഐസോതെർമൽ ഫോർജിംഗ് ടെക്നോളജി, ലിക്വിഡ് ഫോർജിംഗ് ടെക്നോളജി തുടങ്ങിയ പുതിയ ഫോർജിംഗ് രീതികളുടെ ആവിർഭാവം ഫോർജിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യയുടെ ആപ്ലിക്കേഷൻ സ്കോപ്പ് കൂടുതൽ വിപുലീകരിക്കുകയും ഫോർജിംഗുകളുടെ ഗുണനിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്തു.

ഉപയോഗിച്ച ഉപകരണങ്ങൾ, ഉൽപ്പാദന പ്രക്രിയകൾ, താപനിലകൾ, രൂപീകരണ സംവിധാനങ്ങൾ എന്നിവയെ അടിസ്ഥാനമാക്കി, ഓരോന്നിനും അതിൻ്റേതായ നിർദ്ദിഷ്ട ആപ്ലിക്കേഷൻ സ്കോപ്പ് ഉപയോഗിച്ച് ഫോർജിംഗ് രീതികളെ വിവിധ തരങ്ങളായി തരംതിരിക്കാം. പ്രായോഗിക പ്രയോഗങ്ങളിൽ, ഭാഗങ്ങളുടെ ആകൃതി, വലുപ്പം, പ്രകടന ആവശ്യകതകൾ, ഉൽപ്പാദന ബാച്ച് തുടങ്ങിയ ഘടകങ്ങളെ അടിസ്ഥാനമാക്കി ഉചിതമായ ഫോർജിംഗ് രീതി തിരഞ്ഞെടുക്കണം.